中国开云app下载官方网站 转型升级对于我国橡胶机械行业早已不是新鲜的名词，近几年，很多橡胶机械企业都在转型升级的道路上苦下功夫。那么，在转型升级的道路上，企业遇到哪些压力，目前又取得了哪些成绩?未来又将朝什么方向努力?中国化工报记者在10月20～21日召开的2014年中国橡胶机械年会暨产品升级经验交流会上寻找着答案，梳理我国橡胶机械行业进入转型升级期后的出路与策略。
压力：倒逼升级，轮胎业发展需要设备创新
据中国化工装备协会橡胶机械专业委员会名誉主任李东平介绍，我国轮胎行业经历近20年的高速发展后，进入转型升级的关键期，这将倒逼橡胶机械产品加速升级。
李东平告诉中国化工报记者，我国轮胎产能结构性过剩已存在多年，具体来看是低端同质化轮胎过剩严重，但高档及绿色轮胎还有较大发展空间。从中国化工装备协会橡胶机械专业委员会统计的数据可以看出来，2014年我国全钢胎总产能将达到1.8亿套以上，半钢胎总产能达到6亿套以上，而我国全钢胎销售量将不足1.1亿套，半钢胎不到4亿套。产能利用率明显较低，因此，未来数年我国低端轮胎会面临去产能化的压力，高档以及绿色轮胎将迎来发展黄金期。
另外，李东平指出，我国轮胎行业对外依存度相对较高，尤其是半钢轮胎60%以上的产品依赖出口，这也意味着国外反倾销风险增大。未来，我国轮胎必须要化解反倾销反补贴等风险，减少对外依存度，因此大型企业将加快在海外建立新厂或收购国外轮胎公司。
“越来越严格的环保政策对轮胎企业的压力也是不容忽视的。”李东平说，我国轮胎企业在节能环保方面大多是采取“先上船”的发展模式，相当多轮胎企业尽管都通过了环评，但是离环境友好型企业差距巨大。一些老的轮胎企业所在位置过去是郊区，现已变成城市中心地带。这些企业面临搬迁改造的任务。随着新的环保政策不断出台，轮胎行业将必有所为。
“从以上轮胎行业正经历的变化，我们可以看到，这既是轮胎行业转型升级所经历的阵痛，也是给橡胶机械行业带来的机遇。未来我国轮胎工业发展重点不是产量的扩张而是质量的提高，提高制造轮胎等级及档次成主流，这需要相应提高设备精度和水平，促进橡胶机械升级换代向高档化发展。例如，3年前，我国液压式硫化机比重不到20%，但这几年随着轮胎企业注重轮胎档次，以及海外布局的加快，液压硫化机产业化明显加快，当前液压硫化机比重已达40%，未来将向国际上的平均水平，也就是60%发展;又如，高配比白炭黑的胶料用于复合挤出绿色轮胎胎面，挤出机螺杆和机头流道要求低生热，断面要增加导静电胶料的复合，所有接触胶料的表面应具有很好的耐酸腐蚀性能。总之，新技术带动工艺变革，都需要轮胎设备创新，才能满足新工艺要求。”李东平说。
除了轮胎行业的发展倒逼橡胶机械产品加速升级，机械行业自身的发展需求也对橡胶机械提出了要求。
数据显示，我国橡胶机械行业多年来高速发展，销售收入由2001年的22亿元增至2013年130亿元，年复合增长率16%。尤其是经历2013年及2014年轮胎的井喷扩张，我国橡胶机械生产能力得到快速提高，橡胶机械已进入明显的买方市场。在业内人士看来，未来数年我国常规橡胶机械需求量的减少为大概率事件，常规橡胶机械需求可能面临数年的萧条期。
同时，自动化集成系统的发展也要求机械行业朝着安全、智能方向发展。这样不仅节省人工成本，最重要的去除人工干预工艺，减少过程误差累积，防止和降低流程差错，减少批量性事故等等过程因素造成综合效益损失，同时提高生产能力。
高速高精度钢丝帘布裁断机。
未来：关键时期，多方向发力提升行业水平
当下，我国橡胶机械行业已经进入转型升级的关键时期，面对着市场的不断变化，环保压力的不断增大，接下来，橡胶机械行业转型升级的发力点又在哪些方面呢?这成为了2014年中国橡胶机械年会暨产品升级经验交流会上关注的焦点，并达成了一致。中国化工记者对此做了总结。
创新化：我国橡胶机械行业要着力淘汰、停止生产销售老旧落后和高耗能橡机设备。不仅全部停止生产斜交轮胎设备，而且对第一代的子午胎设备也全面进行升级，用当代新型的全自动设备武装轮胎工厂，特别是要以高端设备占据主导地位，达到环保节能、高效安全的目的，促进我国轮胎升级和绿色化轮胎发展。
硫化机将向液压硫化机方向发展，密炼机向强力化、变速化、功能化、智能化、一次炼胶生产线发展，成型设备向高效、高精度、高自动化程度发展，上辅机系统向高效、均匀性、环保及安全、专家故障诊断和智能化配料输送系统发展。在非轮胎硫化设备方面，输送带和胶板要发展联动式平板机、大型五鼓式连续硫化机;胶管、密封条和型材要发层连续挤出成型硫化生产线;橡胶模制品要发展自动注射成型硫化机，占有量由目前10%上升至30%～40%。同时，发展高自动化、热导油、多层化平板硫化机。
绿色化：橡胶机械节能潜力巨大，研发节能环保型橡胶机械是行业发展方向。在能源使用方面，着力推广直接将电能转换为动能或热能的机械。企业具体的发展方向：热喂料挤出设备向冷喂料设备方向发展，蒸锅式轮胎定型硫化机向热板式轮胎定型硫化机方向发展，间歇的炼胶设备向连续的炼胶设备方向发展，单一作业的设备向机械化联动化自动化的组合设备方向发展，橡胶设备恒温控制方法向采用封闭式循环恒温控制方式发展。在环境污染和环境保护方面，逐渐淘汰蒸汽热源，由此设计和制造生产出适应新热源的橡胶机械;开发防止粉尘污染的技术与设备;开发降低噪音污染的技术与设备，橡胶工厂的噪音污染主要来自设备的传统系统，含电动机和减速箱以及设备的工作部分，为了降低橡胶工厂的噪音污染，橡胶机械必须提高传动系统和设备工作部分的制造精度和动平衡性能，橡胶机械企业的加工手段也要随之升级。
标准化：到目前为止，我国橡胶专用机械共74项标准，其中国标18项，行标56项。根据我国国家标准，GB/T12783标准产品型号的分类，目前在橡胶塑料机械标准中已完成了量大面广产品的制定工作，如轮胎加工机械、挤出机械等，但对于很多橡胶制品类加工设备、翻修、回收机械及试验机械标准还有待于加速制标工作，一些产品标准缺少相应的方法标准与之配套。因此，今后需要不断完善标准体系，加强产品标准的覆盖面。未来橡胶机械标准化工作发展目标是突破、提高、加快、接轨。“突破”是指实现本专业节能标准零的突破;“提高”是指国标、行标的技术水平要不断提高，根据产品生产水平的发展，标准不能滞后，要及时修订标龄长、内容老化的现行橡胶塑料机械标准，力争行业标准的标龄控制在5年以内;“加快”是指标准制定速度要加快，特别是加快废旧橡胶塑料加工处理设备标准的制定速度，加快国家标准和行业标准对节能、环保新产品、新技术等科研成果的转化，及时制定出实用性强的技术标准;“接轨”是指要与国外先进标准接轨，做好国外先进标准的收集、翻译和咨询工作，特别是对国外安全标准应尽快转化和接轨，以促进我国出口贸易的发展提供技术支持。
信息化：运用信息化全面改造我国传统橡胶机械，提高自动化水平，提高劳动生产率，提高设备的安全性和稳定性。自动化控制系统向智能化发展，如在炼胶设备上应用预估控制技术、模糊控制、模式识别技术;应用信息网络技术解决自动化孤岛问题，改变传统的自动化控制方式，向企业生产设备和整体解决方案目标迈进，将设备控制和生产管理融为一体，使得整个车间或者全厂生产信息的统一采集和处理成为可能;在设备自动安全上下功夫，重视系统的安全性设计，做到设备不易出现误操作，不易发生人身和设备事故，减人省力，把停机故障减少到最低程度;广泛运用光电等非接触性检测手段与视频等先进技术，对设备状态和生产过程实时摄像记录，对恶劣的或者危险的环境，如硫化车间和炼胶车间等实时监控;以条形码为信息载体，使工厂由单一控制技术向管控一体化的整体解决方案转化，保障信息采集的准确性和及时性，为ERP信息系统提供信息保障;在设备的联动化和连续化上下功夫，使更多的工艺设备设法达到一机多用、一机多能，实现功能化。大力发展机器人在橡胶机械的运用，减少人的劳动强度及使用人员的数量，改善作业环境，推广无人硫化车间及无人炼胶车间。
国际化：实现从标准、设计、制造、销售、服务与世界全面接轨，争取更多的橡胶机械商机，出口占销售收入比重由目前不到20%提升至三分之一。要培育出几个有核心竞争力的世界级企业，确定几种主要产品的国际品牌，提高产品的附加值和国际市场占有率，提高抗世界经济、金融危机和贸易壁垒、各种贸易主义的应对能力。争取有3~5家走出去，在国外发展办厂成为跨国型企业。树立全球大市场的观念，实现从国内型工厂向国际化企业的转变。我国橡胶机械厂可联手在全球建立中国橡胶机械的产品售后服务体系。
成绩：降低能耗，提高先进设备市场占有率
有压力才有动力，不少橡胶机械企业已经在转型升级的过程中取得了成绩。
例如低温一次法连续混炼工艺及装备在我国炼胶行业推广，使得我国轮行业在节能方面取得突破。据中国化工报记者了解，和之前的工艺相比，低温一次连续混炼工艺减少了胶料中间传递环带，大大节省了混炼时间，使原材料转化为混炼胶的时间由原来的12小时缩短到30分钟，降低企业原材料的占用成本，并且由于只有一次密炼机升温过程，胶料混炼大多在开炼机上低温混炼，大大降低了能耗。该技术已在贵州轮胎、三角轮胎等行业龙头企业中获得工业化成功，并正在我国轮胎企业中推广。三角轮胎、赛轮公司和贵州轮胎等实际使用后介绍，每吨胶耗电可降低10%～20%。尤其在三角轮胎的车间里，混炼每吨胶消耗870千克标煤，而行业平均水平则需要1100千克标煤。且由于低温混炼过程有利于改善炭黑的分散，大大提高胶料的物理机械性能。
硫化机方面，液压硫化机的发展，将硫化机市场销售额提高了50%。液压硫化机克服机械式硫化机本身固有缺陷，精度高、自动化程度高、效率高，较机械式硫化机更适合于子午胎，尤其是高等级子午胎的硫化。近年桂林橡胶机械厂、益阳橡塑机械集团有限公司、巨轮模具股份公司等大力发展液压硫化机，液压硫化机的年产能从之前不足500台，发展到现在2000台以上，使得其市场比重由两年前不到20%发展到现在近60%，实现了真正产业化。广东巨能模具公司液压硫化机生产能力达到年产400台以上规模，产品处于供不应求状态。
近几年，不少橡胶机械企业通过自主创新，还打破了国外的垄断，为我国节约了外汇。例如高精度裁断设备一直是我国橡胶机械的软肋，我国大部分此类设备均从国外进口，不仅价格高，从预订到到货周期长，严重影响企业的生产进度。桂林中昊力创机电设备有限公司研发成功牵引递布式钢丝帘布裁断机裁断主机，它的优点在于：采用开放式结构，最大裁断宽度可达2900mm;牵引递布结构采用后置牵引递布方式和气动机械夹，具有双轴控制，递布速度快，定位精度高，达到±0.1mm;生产效率高，裁断次数达到每分钟15次;采用磁吸压布抬布装置和钢丝挑布装置，提高裁断质量和精度，裁断精度达到±0.5mm;在国内外同类产品中率先实现了工业远程安全通讯功能，实现了产品远程视频监控、远程修改程序、故障诊断、生产现场服务，系统响应速度显著提高。业内人士指出，这将是我国裁断设备发展方向。
与会人士一致认为，我国橡胶机械出口额仅15%左右，处于较低水平，且出口普遍在东南亚国及印度等市场。橡胶机械转型升级更能提高我国橡胶机械整体实力，更大幅度挤占国际市场。产品升级后我国橡胶机械产品更能被米其林等世界一流轮胎公司认可。这样在国内市场有限的情况下拓展了我国橡胶机械的生存空间，利于行业健康稳定发展。
