近日，软控历时一年半研发的第三代全钢动平衡试验机（YLHP-Z1625型）在美洲客户现场成功验收。该机型是在过去两代机型近十年经验的基础上，全新开发的一代试验机——新机械结构，新电控系统，新上位机管理软件。该机型可全自动实现轮胎的动平衡、偏心度各项性能指标的在线检测，其设备稳定性、测试精度、测试效率等各项指标均达到国际先进水平。
众所周知，轮胎检测设备是检验轮胎质量的一把尺子，将直接关系到人们的出行安全。由于检测设备的机、电、软件结合非常紧密，各环节稍有偏差，设备精度就受影响，所以供应商必须具备雄厚的技术实力，这也是国内检测设备厂商稀缺的重要原因。据检测事业部总经理姜瑞君介绍，软控研发轮胎检测设备已有17年历史，一直在提升设备的精度和可靠性，第三代全钢动平衡试验机一经研发成功便得到国际高端客户认可，这在软控检测设备历史上具有里程碑意义。
其一，改进机械结构及软件架构，设备稳定性大幅提升。
研发团队改变了主机以及自动换轮辋的机械结构，在主轴材质选择及热处理工艺选择上，研发人员咨询有关专家，对标国外先进技术，提高主轴材料硬度，其耐磨性提高了2-3倍，保证了主轴轴孔定位精度的稳定性。
新版管理控制软件采用全新编程语言、模块化架构设计，梳理了条码扫描、称重、偏心度、零角度识别、控制系统配置等各个功能模块，实现了根据用户需求定制匹配，重新定义了上下位机交互节点，提高了数据采集的稳定性。
其二，优化控制算法，动平衡重复精度4g，偏心度重复精度0.05mm。
技术人员借鉴国外先进技术及实践经验，大幅提高了机械加工精度：主轴回转精度小于0.01mm，轮辋跳动度小于0.03mm。在控制技术方面，优化了控制算法，使主轴错位角度小于1°。
研发团队优化了轮胎输送定位工艺，将测试工位输送由滚筒改为了同步带输送方式，取消了原有的定中装置轮胎定位，完全靠伺服驱动同步带定位。项目组还在控制方案上增加了两组对称分布的光电开关，可提前准确判断轮胎装卡位置是否正确，彻底解决了定位偏差大、轮胎装卡歪斜等问题，保证了测试结果准确性，设备的重复精度达到国际先进水平。
其三，改进动作工艺，测试周期缩短为50秒。
研发团队对每一个动作分解优化、统筹考虑，制作了动作工艺时序图，最终测试周期控制在了50秒，测试效率比上一代机型缩短了10秒。
为了方便用户操作，设备还具有全自动更换轮辋的功能。在设备背面有一套可用于存储轮辋的存储架，可最多存储4套轮辋，用户只需在触摸屏操作即可在5分钟内将所需规格轮辋更换到位。轮辋更换后不需要标定，只进行偏心补偿的操作即可。标定过程由原来的5步减少为1步，比传统的人工换轮辋效率提高了80%以上。
在激光传感器的选择上，软控与合作伙伴开发了线扫描激光传感器测量系统。该系统专为轮胎测量行业定制，测量范围宽，可将轮胎胎侧、胎面全覆盖，避免漏检问题的发生；数据采集频率高，可在一秒钟内采集完所有偏心度信息，并将结果直观地显示在上位机上，数据采集效率比上一代机型提高了67%；在动作工艺上，该设备还首次应用了激光传感器的自适应定位技术，减少了人员操作，提高了设备应用效率。
在美洲客户现场，YLHP-Z1625型动平衡设备经过两个多月的安装调试，用户先后进行了多次不同规格轮胎的测试，动平衡测试精度、偏心度测量精度相关性、测试效率均达到客户要求并成功验收。这意味着软控第三代全钢动平衡试验机获得了国际高端客户的验证，完全具备了推向全球市场的条件。