2016年国家工业和信息化部智能制造综合标准化与新模式应用项目入选企业名单公布，144家来自不同行业的创新型企业进入名单：中国石化、中国一汽、美的集团、上海商飞等重量级名企榜上有名，青岛森麒麟轮胎股份有限公司则成为傲立榜单的唯一一家轮胎企业。森麒麟轮胎因缔造了中国首家轮胎工业4.0智慧工厂而享誉业界，此次成为唯一入选的轮胎企业进一步彰显了森麒麟的行业领导者地位。
自主研发打造新动能源头活水，催生转型升级力量
森麒麟智能制造工厂紧密围绕智能制造新模式应用项目，在产学研结合的基础上，综合利用RFID技术、生产管理、模具制造、数据库管理、面向对象程序设计平台及集成应用，研发出具有自主知识产权的森麒麟自动化智能生产集成技术，构建出自动化、信息化、智能化、个性化的轮胎工厂。实现产品研发、原材料检验和物流、自动化制造、半成品物流自动化、胎胚输送自动化、成品分拣检验与入库自动化、全自动化智能化立体仓储系统、以及对整个体系进行综合管理与过程检测的MES管理系统、WMS仓储管理系统，实现了从密炼-部件-成型-硫化-检测-入库的自动化、信息化、智能化、个性化生产，智能制造水平在全球轮胎行业中位居领先地位。
森麒麟始终坚持“自主研发 持续创新 着眼未来”的研发理念，依托森麒麟精英研发团队并通过与国内知名高校、一线机器人厂家进行强强联合，将智能制造创新性地融入传统轮胎制造行业，用自主研发加速新动能成长，打造维系新动能的源头活水，催生助推传统制造业转型升级力量，加速中国轮胎行业由“大”变“强”进程。
精益制造让高效、高质、绿色生产成为常态
从现代工业诞生之时，精益制造就成为制造业追求的目标，精益就是要消除浪费，高效、高质完成生产，一次把事情做对。森麒麟打造的轮胎智能生产车间真正让精益制造落地：通过应用智能感知决策、视觉识别、信息化等技术，实现智能化生产，通过在线扫描和自动反馈，提高胶部件压出尺寸精度、实现硫化胎胚的精准定位从而保证高质量轮胎产品生产的均一性与稳定性；针对轮胎生产过程中种类多、工序多、批次多、需要的运输方式多等问题，建立物料运输理论模型，通过跟生产设备交互得到相关信息，通知机器人进行搬运，打造无缝衔接运输系统，最大限度地实现高效精准运输；森麒麟生产车间全部采用先进的气流组织方式，不断将室内空气混入，并进行热湿互换，保证了工作区的恒温恒湿高精度要求，保证了车间空气质量和碳粒物的排放，真正实现研发和生产全过程的绿色环保理念。
世界经济增速放缓，新一轮产业革命和变革蓄势待发，国内经济发展结构性矛盾突出，面对新一轮信息技术与制造业融合发展的趋势，质量和效益将成为稳固中国经济的核心竞争力。森麒麟智能制造新模式应用全面提升轮胎生产的高效、高质、绿色化过程，对于核心竞争力的有力把控也将为森麒麟的未来发展注入更强劲的动力。
打造新模式，输出新模式
森麒麟智能制造新模式应用坚持创新驱动发展战略，打造出集技术模式创新、管理模式创新、组织模式创新三位一体的智能制造新模式：技术模式创新将智能感知决策、视觉识别、系统集成、信息化等技术应用于传统的轮胎制造装备，形成数字化车间；管理模式创新集人、设备与生产过程于一体，由分散管理转向多维度一体化管理；组织模式创新建立面向轮胎智能制造装备的联合体，打造轮胎智能装备技术研发与产业化基地。
森麒麟以助推中国传统制造产业转型升级为己任，打造新模式的同时将推动新模式输出，推广具有自主知识产权的智能制造技术，帮助中国传统制造业实现智能制造新模式转型升级，森麒麟的实践已经证明智能制造新模式在实现传统制造业高质、高效生产方面无可取代的巨大优势：年产500万条高性能半钢子午线轮胎生产线，用工仅230人，相对于相同规模传统轮胎企业减少用工500人以上；年节省人力成本3000万元以上，生产布局更加简约合理，占地面积减少50%，减少 60%以上非计划停机，消除25%以上非生产性能耗，库存成本减少70%以上，大幅提升劳动生产率与人均生产值，提高工厂的综合效率，人均产值在全球轮胎制造行业位居前列。
“中国制造2025”明确了智能制造是建设制造强国的主攻方向，运用智能制造增益中国经济发展，打造经济发展新引擎、形成经济发展新动力，是中国传统制造业转型升级的创新之门，作为轮胎行业内探索智能制造转型升级的先行者，森麒麟在智能制造领域进行了一系列卓有成效的实践探索，将以自动化、信息化、智能化、个性化为特点的数字化智能工厂变为现实。
此次成为唯一一个入围2016年国家工业和信息化部智能制造新模式应用项目的轮胎企业也是自身雄厚企业实力的明证，是森麒麟承接“中国制造2025”战略落地使命的必然结果，森麒麟轮胎正在用创新的智能制造发展模式打造中国传统制造业转型升级新动能，重塑智能制造新生态。