凭借着精湛的技能与踏实的工作态度，山东豪迈机械科技股份有限公司从一家濒临倒闭的乡企车间，成为如今的世界轮胎模具领跑者。
操作工敲击雕琢堪比“牙医”
山东豪迈机械科技股份有限公司精铸铝车间里，正在生产10多家世界500强客户的订单。模具生产车间里，每个操作工都握着手中的工具，对成型的模具或雕琢切割，或轻击敲打。恒温车间里，每个台位上都有一个明亮的台灯。雕琢到细微之处，工人们会将台灯拉到细微处，细细雕琢。
山东豪迈机械科技股份有限公司
这个车间入口处的展示柜里，正展着人造木头、液体橡胶、石膏和铝四种材质的轮胎模块。这四个材质不同的模型，显示了轮胎模块的加工过程。山东豪迈机械科技股份有限公司董事长张恭运介绍：“首先是成型的人造木头，操作工需要在上面安装钢片，再用液体橡胶、石膏浇筑，最后用铝水浇铸成型。”
张恭运说，“每道工序都需要操作工严密雕琢，每个模型需要的钢片也是固定的，他们手里的工具，比得上牙科医生的工具了。”在3D打印和激光雕刻区域，一把精致的测量尺和半块轮胎模具引人围观，测量尺上刻度均匀精确，轮胎模具上纹路清晰立体。“这些就是用激光雕刻和3D打印完成的。”张恭运介绍说。3D打印的成本非常高，“以钢片为例，一个普通钢片大概7元，如果用3D 打印，成本就会上升到50元左右。”
尽管如此，像这样“该花的钱”，张恭运并不心疼。“3D打印现在已经应用到零部件生产上了，许多普通加工手段不能制成的零部件，就用3D打印。”
模具纹路经得起放大镜检验
“我们每块轮胎模具，拼接起来都严丝合缝，每块模具的精度，能经得起放大镜的检验。”这样的精度，始于高端客户近乎苛刻的质量要求。在与国外轮胎巨头合作之前，豪迈人在质量上或多或少也曾有“差不多就行”的态度，但这样的心态，止于一次“放大镜”的检验。
“当时一个国外客户来厂里检验巨胎活络模，在检验过程中竟然拿出了放大镜！”调度室工作人员薛松林回忆。客户轻车熟路地用放大镜检验着每一个认为重要的环节，例如花筋顶部圆弧、切割缝处理、胎顶的清角压线、花纹底部沙眼等等，一块花纹块足足检验了近8个小时。还有一次客户验模是用了自制的“划针”，来检验尖角台阶、细小砂眼等不容易发现问题的地方。
伴随着高端客户的增加，花纹越来越复杂，工期越来越短，车间管理人员经常每天连续工作十几个小时，甚至有的员工“每天上班后就不知道几点下班”。某些瓶颈工序的车间，员工每天工作16小时，饿了就吃饭，累了就在车间找地方打盹，醒了接着干，有的员工甚至连续一周没有离开公司。