◆ 橡胶硫化设备
1.机液混合式轮胎硫化机
世界上轮胎生产的最后工序--硫化中使用的机器具有两种结构形式:机械式硫化机和液压式硫化机。机械式硫化机主传动采用曲柄连杆机构,其它机械驱动采用动力水驱动,在使用过程中会消耗大量的水资源,而且由于工业用水中的杂质很多,严重影响水缸的寿命,一般水缸使用4~5月就要更换密封圈。目前,水资源短缺一直是全球大多数国家面临的问题,降低对水资源的消耗和依赖是工业机械的发展方向。
桂林橡胶机械厂(以下简称:桂林橡机)、福建华橡自控技术股份有限公司(以下简称:福建华橡)等企业将传统机械式轮胎硫化机进行技术改造,在主传动系统保持不变的基础上,凡是用水压驱动的机构均改用液压油驱动,从而可节约大量动力水。根据福建华橡数据,一台1600硫化机经改造后一个工作周期可节约2.5MPa动力水0.291m3。
桂林橡机以1640硫化机为代表机型进行改造,其主要技术参数如下:
1 |
护罩内径 |
1640mm |
2 |
最大合模力 |
4580 kN |
3 |
硫化模型高度 |
254~625mm |
4 |
适用钢圈范围 |
16~22.5英寸 |
5 |
硫化轮胎最大直径 |
1200mm |
6 |
硫化轮胎最大高度 |
450 mm |
机液混合式轮胎硫化机的创新点主要体现在如下方面:⑴由于控制压力提高,活络模驱动装置由大直径水缸改为小直径油缸,活塞杆伸缩位置由接近开关反馈控制,油缸与横梁的联接方式采用通用性设计,可方便已有机械式硫化机的改造应用。⑵中心机构的驱动采用全液压控制,取消了脱模机构。中心机构上环升降油缸设计在底座下部,可方便安装维护,同时远离热源,可大大提高其使用寿命。中心机构下环改为下置直推式结构,消除了原机构对其产生的侧向力作用而引起的缸体变形影响,提高了使用精度和寿命。⑶卸胎支臂采用直通式卸胎臂,极大地提高了卸胎支臂的刚性,消除了传统卸胎支臂使用过程中因悬臂产生变形的问题。其驱动改由液压缸驱动。⑷机械手改进:机械手升降采用油缸驱动;机械手转进转出采用气缸驱动,配置有缓冲装置,消除冲击,保证重复精度;机械爪张闭采用双行程气缸;机械手与中心机构的对中,采用导套式结构强制对中,提高了重复定位精度。⑸采用液压系统取代传统机械式硫化机动力水系统,可以方便实现各种动作在任意位置停止和活塞杆伸缩速度调节。对活络模驱动缸还配有低背压控制功能,以满足活络模具工作需要。⑹电气控制系统采用可编程序终端显示器(触摸屏)作为显示屏,可贮存几十种硫化工艺,通过触摸方式很方便地输入及修改硫化工艺,界面比较完善且易操;采用绝对型旋转编码器代替主令控制器,提高检测能力,增加功能,减少故障;采用比例技术,通过压力的闭环控制,从而稳定、高精度地控制定型压力;采用平板液晶显示电脑(PPC)代替原触摸屏和三针记录仪,除具备原触摸屏功能外,还能把硫化的压力、温度等各种参数存贮在电脑的硬盘里,实现无纸记录,并能保存各种参数的历史曲线以供查询。
机液混合式轮胎硫化机适用于全钢或半钢子午线轮胎的硫化。据测算2015年,我国乘用车轮胎子午化率将达到100%,轻型载重车轮胎子午化率达85%,载重车轮胎子午化率达到90%。机液混合式轮胎硫化机的诞生为我国轮胎产业转方式、调结构提供了必需的工装设备保障。
目前,国内新上子午线轮胎项目大都优先选择机液混合式轮胎硫化机。此外,该产品已经出口到印度、北美等国外市场,进入到世界前20强轮胎企业。
2.轮胎硫化机变温智能控制系统
轮胎属橡胶厚制品,而橡胶是热的不良导体,升温传热慢,当轮胎内部达到正硫化(胶料相应达到最佳性能)时,轮胎外部已过正硫化。为了克服这种硫化的不均匀性,往往采用降低硫化温度,延长硫化时间的方法,这种方法虽可在一定程度上改善硫化程度的不均匀性,但生产效率下降。桂林橡胶机械厂(以下简称:桂林橡机)开发的轮胎硫化机变温智能控制系统将传统的恒温硫化过程改为变温硫化过程,并将传统的根据加热介质温度计算判断制品正硫化改为实际检测制品表层温度、预测制品内部温度计算判断制品正硫化,使硫化过程更加接近于实际。将上述变温智能控制系统应用于轮胎硫化机后,消耗过热水减少50%,耗电仅为原来的30%,生产能力提高10%~20%,而且用该设备硫化出来的轮胎,其行驶里程可提高5%~10%。
桂林橡机开发的轮胎硫化机变温智能控制系统属我国首次研制,填补了国内空白。其主要特点有:⑴改传统的恒温硫化工艺为变温硫化工艺。⑵将现有的根据加热介质温度计算判断制品正硫化改为实测轮胎表层温度、预测制品内部温度计算判断制品的正硫化。⑶将现有轮胎硫化的时序控制改为智能控制,能根据不同硫化程度来智能选择变温时机,使硫化程度达到最佳。⑷设计了专门用于轮胎变温硫化的一套21路温度检测系统,解决了传统方式下难以测量轮胎实际温度的问题。⑸开发出可用于多硫化机台同时监控的计算机控制系统,方便了系统的管理,也降低了系统的成本。⑹建立起硫化机变温硫化的智能控制模型,且能够有效的同时对多台硫化机进行实时控制。⑺在国内率先将智能控制模型运用于硫化机实际控制,实现硫化机装胎、定型、合模、加温、硫化、开模、推胎、卸胎等硫化工序的自协控制。
改传统的恒温恒压轮胎硫化工艺为变温智能控制轮胎硫化工艺后,从橡胶机械制造企业的角度考虑,每台硫化机提价10%(按年产硫化机130台,每台平均单价8万元计算),每年可为企业创收1040万元;从轮胎企业的角度考虑,提高轮胎质量,缩短硫化时间10%~20%,以年产轮胎100万套计算,用相同的设备、能源、人力一年可多生产10~20万套轮胎,仅设备节约1500~2000万元,新增产值7000~14000万元,社会效益及经济效益双显著。
3.新型垂直平移式B型硫化机
桂林橡胶机械厂(以下简称:桂林橡机)在吸收A型、RIB型硫化机特点的基础上,创新设计理念,对传统B型硫化机动大手术,研制出新型垂直平移式B型硫化机,为轮胎企业提供适合高等级子午线轮胎硫化的解决方案。
该垂直平移式B型硫化机具有四大创新特点:⑴首创B型硫化机垂直平移式结构。硫化机的上下模具的同轴度尤其是其重复精度对硫化轮胎的质量影响较大,对于硫化高等级子午线轮胎要求上下模具的同轴度为0.5mm,重复精度为0.5mm。这对B型翻转式硫化机很难保证。在本产品中,改变横梁的运动方式,使横梁先作垂直上升运动,然后向后平移,使上模和法兰螺母受力保持垂直自然向下,克服了调模T型螺纹、活络模装置等配合间隙向一边偏移的缺陷,从而保证上下模具的重复对中精度。活络模受力良好,延长模具的寿命,保证模具的精度。另一措施是增加横梁与底座的强制对中装置,保证横梁轴的窜动量小于0.3mm,从而保证了上下模具的重复对中精度<0.3mm。⑵装胎机构的改进。据资料介绍,装胎机构对轮胎硫化的质量影响较大,普通的装胎机构很难保证硫化高精度的轮胎。本产品采取多项措施提高装胎机构的精度。首先对机械手结构进行改进,作到装胎机构三项主要精度单独可调,使抓胎器与下蒸汽室平行度≤1mm,抓胎器与中心机构的同轴度≤φ1mm,抓胎器圆度≤0.5mm。同时在国内首创使用双行程气缸,使抓胎爪在取胎胚时更为容易,放胎胚时不容易损伤胶囊,解决了单行程气缸放胎胚时容易划伤胶囊的老大难问题。⑶采用PLC及网络控制,控制系统稳定可靠,自动化程度高。网络类型为OMRON公司的 Controller Link网络,可以对轮胎硫化的外温、外压、内温、内压、定型压力等参数进行设定、修改及调节,以此取代记录仪及功能较为单一的触摸屏。参数记录由计算机进行记录及曲线显示。⑷卸胎装置采用新结构,特别是卸胎支臂的改进,不但节约了成本,而且大大提高了刚性,消除了旧卸胎支臂容易弯曲变形的问题。⑸蒸汽室有新的改进,首先在调模机构上,增加多一对齿轮,使调整模具高度时,即省力又方便;其次,隔热板采用环保型的耐热耐高压纤维板,既提高了隔热板的平面度,又消除了过去使用水泥石棉板给人带来的伤害,既绿色又环保。⑹整机主要精度达到九十年代末进口机同类水平,接近或达到液压硫化机水平。
首台1525 B型垂直平移式子午胎定型硫化机,于1999年8月底在贵州轮胎股份有限公司安装调试完毕,运行至今状况良好,实践证明适合于H、V级轮胎的硫化。桂林橡机在研发该设备过程中形成的发明专利先后荣获第13届中国专利优秀奖和2011年度中国化工专利奖。目前桂橡机已先后开发出1050、1145、1170、1310、1600、1900等规格的垂直平移式B型硫化机。近年来,国内新上的全钢子午线轮胎项目已经大半使用该新型垂直平移式硫化机。
4.液压多模氮气直热全自动轮胎硫化生产线
青岛国人橡胶研究院自主研发的液压多模氮气直热全自动轮胎硫化生产线采用高压纯热氮气,直接充入胶囊硫化轮胎,比传统轮胎硫化省掉过热水,硫化成本降低47%,维护费用可减少7/8,也比近年来新开发的蒸汽充氮气(蒸汽加热,氮气增压)的混合介质硫化法,省掉蒸汽,且无蒸汽冷凝的弊端。更因无热氧老化,可使胶囊的寿命提高1.5倍,用于硫化载重轮胎,每罐10条,比双模硫化机提高5倍,又因提高了轮胎硫化的内外压,硫化质量也优于现行的硫化法,经耐久实验对比,127小时,仍然完好。
经用户使用证明,该生产线投资少,见效快,且节能节水无污染。按年产30万条标胎计算,投资可比双模节省2/3,减少厂房占地4/5,且每条轮胎降低成本6元。
该生产线硫化过程如下:⑴制氮机从空气中提取氮气(氮气95%,不含氧气),并收集在储气罐内,压力为0.75Mpa;⑵将储气罐里的氮气送入压缩机并加压到3Mpa;⑶将加压后的氮气一次加pa均匀定型并装入模具中;⑷将储压罐的氮气送到一次氮气管路并降压1.2~1.8Mpa,使之通过定型的胶囊,该过程持续1~2min,使胶囊内充满纯净的氮气并完成胶囊与胎的预热;⑸储压罐的氮气进入二次管路中并进行二次加热,使之温度热,使温度达到110°C,送入储压罐,同时胎坯用0.02~0.2M达到180°C;⑹利用专用循环装置使高温高压氮气开始在胶囊内循环,以保证轮胎硫化所需的温度压力和时间。
5.全钢载重子午线轮胎高温蒸汽-充氮硫化技术及成套设备
传统的轮胎硫化方式有两种:⑴充过热水介质硫化;⑵直接充蒸汽介质硫化。过热水介质硫化工艺在国内外轮胎生产中一直被使用,过热水介质性质较稳定,轮胎的质量较好,外观合格率较高,问题是硫化温度低,硫化时间长,生产效率低,硫化机利用率低。直接蒸汽介质硫化工艺是直接使高压饱和蒸汽进入胶囊。这种方式的优点主要是生产效率高,但对整个轮胎生产各道工序的工艺和装备,甚至对半成品的存放条件、时间等,都有严格的要求,由于内压偏低,轮胎肩部处胶料厚,造成局部压力不足,容易产生钢丝带束层端点松散,从而影响轮胎的高速和耐久性能。由于内压低还会造成外观合格率下降。
综上所述,过热水介质硫化工艺的特点是高压低温,产品质量较好而生产效率低;直接蒸汽介质硫化工艺的特点是低压高温,生产效率较高但产品质量不易保证。如何将以上两种方法统一起来,取长补短,既能够高压又能够保证高温,从而使轮胎硫化后的质量较稳定,同样也能达到较高的生产效率,这是多年来轮胎业界一直努力追求的目标。
上世纪60年代初,法国、美国、日本、前苏联的一些轮胎企业率先尝试利用惰性气体作为硫化介质的新工艺。经过大量的筛选和对比试验,确认氮气是最佳的安全气体。在硫化过程中,蒸汽是加热介质,氮气是加压介质,两者混合于胶囊中提供了轮胎硫化所需要的温度和压力,从而达到高温高压的硫化条件,实现了上述目标。
到1996年,国际上已有70多家轮胎厂使用高温蒸汽-充氮硫化,大部分新建厂和新建流水线都积极采用这种硫化技术。也就是在该时期,国内中外合资轮胎企业中,有少数几家率先应用了高温蒸汽-充氮硫化,但硫化系统中的主要设备和配套件是从国外引进的。国内轮胎企业开始有机会近距离接触到高温蒸汽-充氮硫化这一创新技术。进入21世纪后,高温蒸汽-充氮硫化技术在半钢轿车/轻卡子午线轮胎生产中的应用发展很快。目前,我国90%以上的新建半钢轿车/轻卡子午线轮胎项目都采用了这种硫化方式。
由于高温蒸汽-充氮硫化技术节能效果显著,设备利用率高,轮胎企业迫切希望将该技术应用到全钢载重子午线轮胎的生产中。全钢胎与半钢胎相比,体积大、胎冠和胎体厚,硫化时间要长2~3倍,内腔温差大,需要的热量也大。如果照搬半钢胎硫化方式,简单地将适用于半钢胎生产的高温蒸汽-充氮硫化设备简单放大,将造成上下模温差较大,使硫化出来的轮胎上面过硫、下面欠硫,严重影响轮胎质量。因此,需要及时开发适应全钢载重子午线轮胎特点的充氮硫化技术及成套设备。
北京合众创业技术有限公司(以下简称:北京合众)长期从事轮胎硫化技术及设备的研究,1997年给国内最早应用充氮硫化技术的安徽佳通轮胎有限公司设计/制造了膜制氮设备并参与了半钢子午线轮胎充氮硫化的改造项目;先后为10多家轮胎企业提供半钢子午线轮胎充氮硫化技术及专用设备,积累了十分丰富的经验。在此基础上,北京合众研发成功全钢载重子午线轮胎高温蒸汽-充氮硫化技术及成套设备,填补了国内该技术领域的空白。
北京合众从硫化机结构、充氮硫化工艺入手,以解决全钢载重子午线轮胎硫化时内腔温度差大,容易造成轮胎上面过硫化、下面欠硫化的问题为突破口,成功地攻克了三个技术堡垒:⑴对硫化机进行适应氮气硫化的改造;⑵优化全钢胎充氮硫化工艺;⑶设计/制造全钢胎硫化供氮系统。开发成功的全钢载重子午线轮胎高温蒸汽-充氮硫化技术及成套设备,其主要技术参数如下:
制氮机制氮量 |
200~1000Nm3/h |
氮气纯度 |
99.99~99.995% |
氮气压力 |
2.6~2.9MP |
气氮比 |
5 :1 |
回收装置能力 |
200~500 Nm3/h |
全钢载重子午线轮胎改为充氮硫化,每条胎可节约0.006吨煤,按2013年国内全钢载重子午线轮胎实际产量为7825万条计算,如果全部采用高温蒸汽-充氮硫化将节约煤炭47万吨。按工业锅炉每燃烧一吨标准煤,就产生二氧化碳2.62吨、二氧化硫8.5公斤计算,每年可少向大气中排放二氧化碳470000×2.62/10000=123万吨,少排放二氧化硫470000×0.0085=3995吨。由于充氮硫化有如此大的节能减排、保护环境的效果,在国家“十二五”发展规划指导纲要中,全钢载重子午线轮胎高温蒸汽-充氮硫化技术及成套设备已被列为重点开展的科技开发项目。
6.巨型鼓式硫化机
上海橡胶机械一厂有限公司(以下简称:上海橡机一厂)研制的DLG-2500×4200巨型鼓式硫化机于2011年底落户江阴天广科技有限公司,开始投入满负荷运行。该规格硫化机鼓径2500mm、鼓宽4200mm,整机尺寸为24000(长)×8000(宽)×5870(高)mm,总重高达36.6吨,是迄今为止国内最大的鼓式硫化机。
鼓式硫化机被广泛应用于硫化轻重型输送带、印刷橡皮布、橡胶和橡塑板材、PVC地板、油箱及船体内衬等制品。落户江阴天广科技有限公司的这台巨型鼓式硫化机被用于生产光伏产业的太阳能产品上的宽幅硅胶板。
随着光伏太阳能封装生产线的不断发展,对硅胶板的尺寸要求也逐渐扩大,但当时市场上所供硅胶板的最大宽幅仅3.8米且需要从日本、德国等进口,国内最宽仅3米左右,较大规格的全部依靠拼接,其平整度及其它物理参数均受到一定影响。针对这种情况,江阴天广科技有限公司联合上海橡机一厂进行技术攻关,研发生产出国内首台宽幅达4.2米的鼓式硫化机。
7.宽幅输送带平板硫化机
输送带平板硫化机在市场推动下,正向大型化、双层结构方向发展。双层结构平板硫化机的生产效率与单层相比几乎可以提高一倍。
近年来,益阳橡胶塑料机械集团有限公司、青岛鑫城一鸣橡胶机械有限公司、福建华橡自控技术股份有限公司、青岛海润来重工机械有限公司、青岛双星橡塑机械有限公司等企业先后开发出1.6、1.8、2.0、2.4、2.7、3.2、3.4~7.5m多种幅宽规格和9~16m长度的普通输送带及钢丝绳输送带平板硫化生产线。
益阳橡胶塑料机械集团有限公司研发的DLB-G2700×16400×1钢丝绳输送带生产线平板硫化机新产品,获2010年度湖南省科学技术进步三等奖。该产品的研发得到中央国有资本经营预算重大技术创新及产业化资金支持,解决了大型平板硫化机横梁、热板、框架等构件设计、制造、变形等技术难点,对提升我国平板硫化机技术开发/制造水平具有重大意义。
青岛双星橡塑机械有限公司研发的ST7500钢丝绳输送带平板硫化生产线,采用全新分体式恒张力装置结构、新型立式力矩电机直连锭子轴等先进技术,创出5项专有技术。该生产线超过了现有国家标准最高负荷近40%,主要用于高强度、高负荷钢丝绳输送带的成型、硫化,也可用于尼龙带、EP带、棉帆布带等夹织物芯层输送带的硫化生产。
福建华橡自控技术股份有限公司研发的3.2~6.4m幅宽平板硫化机系列产品,实现了多缸同步与电热同步智能控制,提升了设备的整体水平,缩短了与国外同类设备在控制智能化和稳定性水平方面的差距。
8.全钢子午线巨胎液压硫化机
全钢子午线巨胎是高性能、高质量、高技术附加值产品,代表了世界轮胎制造的最高水平。2008年之前我国在这一领域是空白,国外也只有美国固特异轮胎橡胶公司、法国米其林集团公司、日本普利司通公司及意大利倍耐力轮胎公司共四家企业能够生产,但这些企业不对外转让技术,对关键设备实行技术封锁。
为扭转这一被动局面,加速中国轮胎产品结构调整,国家科技部将“全钢子午线巨胎生产工艺和关键装备研发项目”列入“十一五”国家科技支撑项目。该项目下设三个课题:全钢子午线巨胎生产工艺技术研发、全钢子午线巨胎成型机研制及全钢子午线巨胎液压硫化机研制。项目承担单位中国化工橡胶桂林有限公司及桂林橡胶机械厂利用原有的巨型轮胎生产工艺技术优势与先进的装备研发优势,强强联合进行技术攻关。
作为我国轮胎工业第一个国家科技支撑项目,2011年3月16日,该项目通过国家科技部组织的验收。该项目打破了国外企业对全钢子午线巨胎制造和所需关键装备的技术封锁,降低了全钢子午线巨胎的市场价格,支撑了我国重型车辆工业的发展。同时,全钢子午线巨胎关键装备的国产化也促进了我国大型橡胶机械行业的发展。
桂林橡胶机械厂研发成功的全钢子午线巨胎液压硫化机,目前已实现产品系列化,有4500(170″)、4800(188″)、5000(200″)多个型号,并出口到日本、欧洲等多个国家和地区,进入全球轮胎前三强企业。4500液压硫化机的主要技术参数如下:
目前,我国硫化机生产厂家已达20多家,总产能超过2000台/年。其中,液压硫化机生产厂家有桂林橡胶机械厂、广东巨轮模具股份有限公司等近十家,总产能在400台/年以上。2013年,广东巨轮模具股份有限公司(以下简称:巨轮模具)在全钢子午线巨胎液压硫化机领域也取得了重大突破。共接9台订单,其中有4台出口日本、印度等国家。2013年12月21日,由巨轮模具研制的国内最大211″液压硫化机试车成功;同年8月29日,日本横滨橡胶株式会社尾道巨胎工厂通过了对巨轮模具170″液压硫化机的验收。巨轮模具自主研发的整机设备走出国门,受到工业发达国家的认可,充分说明了该企业在全钢子午线巨胎液压硫化机的设计、生产、安装调试、售后服务方面具备较强实力和水平。
9.半钢子午线轮胎四模硫化机
定型硫化机作为制造半钢子午线轮胎最后工序的设备,传统机型为配备两套模具的双模硫化机。青岛双星橡塑机械有限公司(以下简称:青岛双星)打破常规,自主创新,开发出世界首台半钢子午线轮胎四模硫化机。该硫化机配备4套模具,可以同时硫化4条轮胎,是传统双模硫化机工作效率的1.85倍。
青岛双星研发成功的LLY-SM1220×1750×4半钢子午线轮胎四模硫化机为四立柱结构,配备4个分两层设置的硫化室,所述硫化室均包括上模和下模,其中,上层两个硫化室的上模并行设置并固定不动;上层两个硫化室的下模和下层两个硫化室的上模均并行设置并联结为一体以同步移动;下层两个硫化室的下模并行设置并同步移动。这种构造较好地解决了硫化机的硫化效率及合模密封性的问题,同时结构紧凑,节约成本。该硫化机的主要技术参数如下:
LLY-SM1220×1750×4半钢子午线轮胎四模硫化机已在双星东风轮胎有限公司等多家轮胎企业成功应用,使用效果良好,大大地提高了生产效率。
10.电动螺旋式轮胎硫化机
传统机械式硫化机模具连同横梁的运动为升降翻转型。模具重心的周期化变化会使活络模的运间隙难以得到有效控制,对提高活络模的精度及寿命不利。针对这一缺陷,我国硫化机厂家大胆创新,先后开发出垂直平移式、垂直升降式胎硫化机、电动螺旋式硫化机等新品。
由青岛科技大学机电工程学院吕柏源教授研发、与桂林橡胶机械厂合作生产的电动螺旋式轮胎硫化机,其钢材消耗和生产成本分别比传统的曲柄连杆式硫化机降低65%和35%,比液压硫化机降低25%和65%,占地面积也比一般的硫化机减少20%以上。更重要的是,电动螺旋式硫化机由于模具不翻转,模具分型面在360°范围内受力一致、应变均匀,充分保证子午线轮胎硫化后的尺寸的精确度,定型时上模与中心机构对中性好,充分保证子午线轮胎定型过程中的精度,开模合模运动平稳,充分保证活络模的精度在每个周期中的重复性,从而保证子午线轮胎质量的稳定。
11.电子辐照预硫化轮胎胶片生产线
在轮胎制造中,成型前利用电子辐照加速器等设备对轮胎组件,如气密层、胎体、带束层、胎侧等进行预硫化,可弥补未硫化橡胶强度不足的缺陷,并适当降低过渡层厚度,提高了轮胎在成型、硫化过程中的可控性,有效地阻止胶层流动,从而提高成品轮胎质量。目前该做法已被越来越多的国内轮胎企业所接受。
软控股份有限公司(以下简称:软控股份)率先开展电子辐照加速器在轮胎预硫化中的应用研究,并开发了电子辐照预硫化轮胎胶片生产线。该系统利用高能电子对轮胎胶片(橡胶分子)轰击,通过物理交联过程,改变轮胎加工的传统工艺,增强了制品的最终性能,提高了轮胎的质量以及安全使用性能。经辐照加工后制成的轮胎性能优异,油耗大大降低,尾气排放减少,同时轮胎的动平衡和均匀性好,延长了轮胎行驶里程和使用寿命。
软控股份自主研发的电子辐照预硫化轮胎胶片生产线通过了中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定,并荣获2011年度中国石油和化学工业联合会科学技术进步二等奖。该系统拥有6项专利,整体技术达到了国际先进水平。目前已在山东金宇、赛轮股份、山东永盛等轮胎企业投产使用。效果显示,该生产线满足了用户生产高性能轮胎的发展需求,有利于我国轮胎工业的健康发展。
12.大型平板硫化机热板海上运输防腐措施
近年来,国内大型平板硫化机经常有来自美国、巴西、印度、日本等国家的海外订单。产品运往上述国家都需要经过长距离的海上运输才能完成,途中耗时少则3个月,多则半年。由于运输时间较长,再加上产品在海上运输过程中又可能遭受雨水淋漓、海水腐蚀等因素影响,如果没有恰当的防护措施,极可能出现锈蚀和腐蚀现象。
平板硫化机的热板是整套主机设备的关键部件,其长度和宽度尺寸较大,工作表面要求高,热板对热效率及热均匀性都有严格的要求,因此,保证热板质量、避免热板在运输途中发生氧化腐蚀是保证主机设备性能的重中之重。如若不然,轻则影响平板硫化机的使用性能或使得产品在生产过程中出现瑕疵,重则使得热板失去使用价值而报废,不论哪种程度的腐蚀均会给公司经营带来一定的经济损失和严重的负面影响。为保证热板在运输过程中不产生锈蚀和腐蚀,必须采取严格的防腐措施。
益阳橡胶塑料机械集团有限公司等企业在实践中总结出如下经验:⑴热板蒸汽通道充氮防腐。采用抽真空-灌氮气的工艺方法,即先抽掉蒸汽通道内的空气,使蒸汽通道成为真空,再灌入一定压力的氮气,让通道内壁与空气隔绝,防止通道内壁出现氧化腐蚀现象。填充氮气的原因在于,氮气是一种无色、无臭、无味、不助燃、不可燃,在常温下几乎不与任何元素产生反应的稳定性气体,同时氮气又是空气中含量最多的气体,约占空气总体积的五分之四,取用成本也较为低廉。因此,采用氮气填充性价比较高,而且即便出现泄漏现象,也不会对环境产生负面影响。⑵加强热板包装。每块热板的重量少则十几吨,多则三十余吨,一个包装箱内有二至三块热板,若热板包装后在搬运、装卸、存贮过程中发生损坏、擦伤,都对热板的保护及防腐不利。因此热板包装箱及包装底坯务必要结实可靠,在包装过程中注意包装质量,防止出现异常。⑶标志齐全。包装完毕之后,一定要在包装箱的外部按包装要求进行相应的标记,如吊装位置、严禁倒置、不能重压、防潮、重心标志等相关提示。总之,为了尽量减少运输过程中热板腐蚀所带来的损失,必须严格按照装箱要求,精心施工,使之达到预期的防腐目的。